Principiul tăierii cu laser este de a elibera energie atunci când fasciculul laser este iradiat pe suprafața piesei de prelucrat pentru a topi și evapora piesa de prelucrat, pentru a atinge scopul de tăiere și gravare. Precizia tăierii este o componentă importantă a măsurării efectului de prelucrare al mașinilor de tăiat cu laser, dar precizia tăierii cu laser nu este determinată în întregime de echipament în sine, ci este compusă din mai mulți factori. Printre aceștia, există mai mulți factori importanți care afectează acuratețea procesării tăierii cu laser:
1: Dimensiunea punctului focalizat al fasciculului laser: cu cât este mai mic punctul focalizat al fasciculului laser, cu atât este mai mare precizia procesării tăierii cu laser, în special pentru incizii mici, cel mai mic punct atingând 0,01 mm.
2: Precizia de poziționare a mesei de lucru determină precizia repetabilității procesării tăierii cu laser și cu cât este mai mare precizia mesei de lucru, cu atât este mai mare precizia de tăiere.
3: Cu cât piesa de prelucrat este mai groasă, cu atât este mai mică precizia și cusătura de tăiere este mai mare. Datorită formei conice a fasciculului laser, cusătura de tăiere este de asemenea conică, iar materialul cu grosimea de 0.3mm este mult mai mic decât cusătura de tăiere cu o grosime de 2MM.
4: Materialul piesei de prelucrat are un anumit impact asupra preciziei tăierii cu laser. În aceeași situație, precizia de tăiere a diferitelor materiale poate varia ușor. Chiar și pentru același material, dacă compoziția materialului este diferită, precizia de tăiere va diferi și ea.
Deci, cum se poate obține o precizie ridicată în timpul procesării tăierii cu laser? După ani de practică, mai multe tehnologii cheie au fost rezumate pentru a îmbunătăți acuratețea procesării tăierii cu laser:
Una este tehnologia de control al poziției focalizării. Cu cât este mai mică adâncimea de focalizare a unui obiectiv de focalizare, cu atât diametrul punctului focal este mai mic. Prin urmare, este crucial să se controleze poziția punctului focal în raport cu suprafața materialului tăiat.
A doua este tehnologia de tăiere și perforare. Orice tehnică de tăiere termică, cu excepția câtorva cazuri în care poate începe de la marginea plăcii, necesită, în general, să fie găurită o mică gaură pe placă. Anterior, la mașinile de ștanțat cu laser compozit, se folosea un poanson pentru a perfora mai întâi o gaură, iar apoi se folosea laserul pentru a începe tăierea din gaura mică.
Al treilea este designul gurii și tehnologia de control al fluxului de aer. La tăierea cu laser a oțelului, oxigenul și un fascicul laser focalizat sunt direcționate printr-o duză către materialul tăiat, formând un fascicul de flux de aer. Cerințele de bază pentru fluxul de aer sunt ca fluxul de aer care intră în incizie să fie mare și viteza să fie mare, astfel încât o oxidare suficientă să poată determina pe deplin materialul de incizie să sufere reacții exoterme; În același timp, există suficient impuls pentru a pulveriza și a sufla materialul topit.
Tăierea cu laser nu are bavuri, precizie ridicată și este superioară tăierii cu plasmă. Pentru multe industrii manufacturiere electromecanice, sistemele moderne de tăiere cu laser cu programe de microcomputer pot tăia cu ușurință piese de prelucrat de diferite forme și dimensiuni (desenele piesei de prelucrat pot fi, de asemenea, modificate) și sunt adesea preferate proceselor de perforare și turnare; Deși are o viteză de procesare mai lentă decât ștanțarea matriței, nu consumă matrițe, nu necesită reparații de matriță și economisește timp la înlocuirea matriței, economisind astfel costurile de procesare și reducând costurile produselor. Prin urmare, în general, este mai rentabil din punct de vedere economic. Tocmai de aceea este popular.